Impianti di filtrazione automatizzati per il settore farmaceutico e Life Science

Nella produzione farmaceutica e biofarmaceutica si devono affrontare richieste sostanziali di conformità con normative crescenti e in continua evoluzione. La necessità di migliorare la qualità e la conformità, ridurre i costi e ottimizzare l’efficienza operativa è un’esigenza di qualsiasi organizzazione in ogni settore industriale ed in particolare uno degli aspetti più significativi per le società farmaceutiche e biotecnologiche che devono produrre nuovi farmaci.

I dati raccolti durante le fasi di produzione, come parametri ambientali, condizioni di esercizio degli impianti e funzionalità delle apparecchiature, possono essere preziosi per l’analisi delle cause di scostamento dai risultati attesi e per l’ottimizzazione dei processi.

Infatti talvolta accade che ci possano essere delle discrepanze tra il prodotto che viene ottenuto dall’apparecchiatura di produzione e ciò che viene registrato da un team di gestione operativa.

Ciò comporta il rischio sostanziale di dover eseguire delle azioni correttive in caso di deviazioni, anomalie o guasti delle apparecchiature di produzione.

Digitalizzazione delle operazioni di produzione nel settore farmaceutico

Le apparecchiature di produzione richiedono sempre di più un monitoraggio costante e l’utilizzo di piattaforme software collaudate in grado di fornire una migliore qualità dei dati e ridurre l’errore umano.

Un’operazione importante al fine di garantire la qualità degli intermedi di produzione o del prodotto farmaceutico finale è la filtrazione. L’implementazione di un’operazione di filtrazione mediante con l’utilizzo di un impianto di filtrazione automatico controllato da PC o PLC consente di controllare accuratamente tutte le fasi di filtrazione, di sanitizzazione e di pulizia dell’impianto registrando e trasmettendo tutti i parametri operativi, atte a garantire il risultato delle operazioni di filtrazione.

Esigenza in produzione di apparecchiature calibrate e sensibili

Le pratiche di reporting manuale spesso non riportano questi problemi in modo esauriente. Tutto ciò può essere evitato con l’implementazione di un sistema di monitoraggio in tempo reale. Le notifiche in tempo reale sono il modo più efficace per mitigare i rischi

Un “impianto di filtrazione automatico” memorizza tutti i dati rilevanti e fornisce avvisi adeguati al personale operativo. Sapere automaticamente se e quando un dispositivo necessita di intervento o manutenzione elimina le attività manuali soggette a errori e consente di ottimizzare i programmi di produzione, semplificare i flussi di lavoro e ridurre i costi operativi.

Gli impianti di filtrazione automatizzati della serie MAGNEXFLO

I nuovi impianti di filtrazione automatizzati della serie MAGNEXFLO di BEA Technologies forniscono le migliori prestazioni per la purificazione di prodotti complessi e viscosi, e offrono il più elevato grado di flessibilità disponibile sul mercato in una dimensione straordinariamente compatta. Progettato specificamente per essere automatizzato con un elevato numero di possibili variabili, MAGNEXFLO fornisce tutti i vantaggi di un sistema modulare con una base comune e la flessibilità di un funzionamento collegato in linea o a “batch” per la purificazione di prodotti conservati in serbatoi.

La nuova serie automatizzata garantisce produzioni in continuo o applicazioni altamente dinamiche con elevato carico di contaminante da separare e con possibilità di controllo delle diverse fasi di lavoro tramite PLC (incluse le fasi di rigenerazione degli elementi filtranti, lavaggio e sterilizzazione con vapore delle linee e dei contenitori dei filtri).

MAGNEXFLO può essere fornito con sistema Modbus per la facile integrazione in impianti con controllo di produzione centralizzato.

Lo sviluppo del protocollo di comunicazione consente di collegare un PC e utilizzare strumenti software per il monitoraggio e la registrazione dei parametri di funzionamento. In alternativa, l’opzione Base, più manuale, offre flessibilità di configurazione, grazie alla possibilità di inserire in linea moduli di filtrazione opzionali in funzione dell’aumento della portata o del carico di contaminante e dotati di elementi filtranti MAGNEX ad alte prestazioni o con elementi filtranti finali a membrana per la chiarifica o sterilizzazione finale del prodotto.

La linea di elementi filtranti MAGNEX, che opera congiuntamente col sistema MAGNEXFLO, è caratterizzata da un’ampia disponibilità di materiali filtranti e di gradi di filtrazione, da 0.2 micron a 100 micron, per diversi livelli di purificazione del prodotto e un’ampia selezione di opzioni per molteplici esigenze operative. MAGNEX rappresenta la soluzione più indicata per produzioni dinamiche con frequenti modifiche delle caratteristiche dei prodotti da filtrare.

Vantaggi ottenibili dall’installazione di un impianto di filtrazione automatico MAGNEXFLO

• Aumento della produttività, in quanto l’impianto di filtrazione esegue le operazioni in automatico.
• Trasmissione dei dati di funzionamento o di variazioni in corso in tempo reale.
• Riduzione dei rischi di compliance.
• Riduzione del personale di produzione impegnato.
• Utilizzo di procedure standard per il monitoraggio.
• Tracciabilità dei dati.
• Livelli di ridondanza multipli implementabili.
• Connettibile con possibilità di attivare livelli multipli di allarme.
• Allarmi ed anomalie immediatamente verificabili sul monitor montato sull’ impianto di filtrazione automatico.

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Automated filtration systems for the Pharmaceutical and Life Science sectors

In the pharmaceutical and biopharmaceutical production, substantial demands for compliance with growing and continuously evolving regulations must be addressed. The necessity for improving quality and compliance, reducing costs and optimizing the operational efficiency is a must for any organization of any industry sector, and specifically, one of the most significant aspects for pharmaceutical and biotechnological companies that need to produce new drugs.

The data collected during the production phases, such as environmental parameters, operating conditions of the facilities and functionality of the equipment, can be precious when it comes to analyzing the causes of deviation from expected results and for process optimization.

In fact, sometimes there can be discrepancies between the product obtained from the production equipment and what is recorded by the operational management team. This poses a substantial risk that corrective actions may need to be taken in the event of deviations, anomalies, or equipment malfunctions during production.

Digitalization of production operations in the pharmaceutical sector

Production equipment increasingly requires constant monitoring and the use of tested software platforms capable of providing better data quality and reducing human error.

An important operation to ensure the quality of production intermediates or the final pharmaceutical product is filtration. The implementation of a filtration operation using an automatic filtration system controlled by a PC or PLC allows for precise control of all filtration phases, sanitation, and cleaning of the equipment by recording and transmitting all operational parameters. This ensures the outcome of the filtration operations.

The need in production for calibrated and sensitive equipment

Manual reporting practices often fail to comprehensively report these issues. This could be potentially avoided through the implementation of a real-time monitoring system. Real-time notifications are the most effective way to mitigate risks.

An “automatic filtration system” memorizes all relevant data and provides adequate warnings to the operations department. Knowing if and when a device requires intervention or maintenance eliminates manual activities prone to errors, and allows for the optimization of production schedules, and for the reduction of operational costs.

The new automated filtration systems of the MAGNEXFLO series

The new automated filtration systems MAGNEXFLO by BEA Technologies provide the best performance for purifying complex and viscous products, and offer the most elevated degree of flexibility available in the market in an extraordinarily compact size. Specifically designed for automation with a high number of possible variables, MAGNEXFLO provides all advantages of a modular system with a common base and the flexibility to operate in-line or in batch mode for purifying products stored in tanks.

The new automated series ensures continuous productions or highly dynamic applications with a high contaminant load to be separated, allowing for control over different work phases via PLC (including filter element regeneration, washing, and steam sterilization of filter lines and containers).

MAGNEXFLO can be equipped with a Modbus system for easy integration into centralized production control systems. The communication protocol development allows for PC connection and software tools for monitoring and recording operational parameters.

Alternatively, the Base option, more manual, offers configuration flexibility by allowing the inline insertion of optional filtration modules based on increased flow or contaminant load, featuring high-performance MAGNEX filter elements or final membrane filtration elements for product clarification or sterilization.

The MAGNEX filter element line, operating in conjunction with the MAGNEXFLO system, offers a wide range of filter materials and filtration grades, from 0.2 microns to 100 microns, catering to various product purification levels. It provides a broad selection of options to meet multiple operational needs. MAGNEX stands as the ideal solution for dynamic productions that frequently require changes in the characteristics of the products being filtered.

Benefits obtained from installing an automatic filtration system like MAGNEXFLO

• Increase in productivity as the filtration system operates automatically.
• Real-time transmission of operational data or ongoing variations.
• Reduced compliance risks.
• Decrease in engaged production staff.
• Utilization of standard procedures for monitoring.
• Data traceability.
• Implementation of multiple redundancy levels.
• Connectivity enables multiple alarm levels to be activated.
• Immediate verification of alarms and anomalies on the monitor installed on the automatic filtration system.

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